胴体はフレーム組みになりますが、そのメンバーはセミモノコック角柱であったり、立体トラス組の角柱であったりと、基本的に中空なので、それの外皮用GFプレートの作成から始めました。
テストピースではGF板の樹脂量はヘラで絞って調整していましたが、時間がかかったり繊維がほつれたり、塗りムラが出来たり気泡が残ってたりとあまり良いことがなかったので、本番では副資材の大量発生を許容して真空引きをすることにしました。
最初にテールビーム用のGFプレートを作ったのですが、これはバギングしたフィルムの皺が転写されたまま硬化してしまい、大量のGF、副資材、エポキシ、時間を使ったにも関わらずおそらくボツです。材料費だけで約1万円が吹っ飛びました。ゆず肌を10~100倍ぐらいに拡大したみたいな凸凹だらけで、ガセットに転用することも難しそうです。
ボイドも気泡もなくきれいだっただけにショックです。一応対策案として、バギングフィルムを敷いていた板ごと真空引きすればいけるということで、次大きいのを作るときはそうするか、あるいはデカモノの板は一回しか作らないので捨てプラダンを買ってきてそれに直接レイアップでもよさそうです。多分離型してくれるはず
テールの失敗を踏まえて次は小さい目のやつからいきます。これは700*650ぐらいで、このサイズ感のGF板を計5枚作るということで、もう下の板(カネライト)に養生を貼って、これの上に直接レイアップしました。
ポンプの先端にあるエアパーツはホムセンで材料を揃えて自作しました(1500円ぐらい)
ただ、重心が高いせいで結構横の密着が甘く、ポンプを止めるとちょっとだけ空気が抜けます。なので結局ポンプは動かし続ける必要があります。
これを実際にやって感じた点としては
・含浸するエポキシは結構たくさん用意しないと、結局行き渡らなくでヘラで伸ばしたり追加でエポを作ることになる
・なんだかんだエポキシも高いので、消費量が多くコスト増に
という点です。エポキシは最終的には繊維重量の半分しか残りませんが、今日なんかは含浸するとき樹脂重量と同じぐらいエポを作ったので、投入量の半分(70g=400円)が無駄になっています。おまけに含浸の手間も。。。
そこで、次やるときは樹脂注入用のチューブを買ってきてバキュームしながら負圧で樹脂を流し込むやつ(インフュージョンとかVaRTMとかいうやつ)をやろうか検討中です。
【開封したので追記】
無事離型できました。養生の重なりしろの段差が若干気になったので、以降は重なりがないようにピッチリ貼って行ったところ問題なく量産できました。(写真は取り忘れているのでない）
